알루미늄 방열판을 사용자 정의 할 때 피해야 할 실수

알루미늄 방열판 처리 중에는 방열판의 성능, 신뢰성 및 생산 효율을 보장하기 위해 다음과 같은 일반적인 오류를 피하기 위해 특별한주의를 기울여야합니다.

 

 

 

 

 

잘못된 표현
비 열 소산 알루미늄 재료 (예 : 일반 산업 알루미늄)를 사용하거나 작업 조건 (예 : 6061, 6063, 1070 등)에 따라 적절한 합금 모델을 선택하지 않습니다.
 

결과
- 불충분 한 열전도율 (예 : 실리콘 함량이 높은 합금의 열전도율 불량);
- 가공 중에 갈라지기 쉬운 (예 : 고순도 알루미늄의 불충분 한 강도).
 

해결책
- 높은 열전도율 알루미늄 재료 (예 : 약 230 w/mk의 열전도율 계수를 갖는 1070 순수 알루미늄)에 우선권을 부여해야합니다.
- 구조적 강도가 필요한 경우 6061 또는 6063 알루미늄 합금 * * (열전도성 및 기계적 특성 균형)을 선택하십시오.

 

 

 

 

잘못된 표현
- Excessive extrusion temperature (>500도 c) 거친 곡물로 이어진다.
- 압출 속도가 너무 빠르거나 곰팡이 설계가 불합리하여 두께가 고르지 않아 핀에 많은 버가 발생합니다.

 

결과
- 재료의 내부 결함 (열 전도성 및 기계적 강도 감소);
- 핀이 변형되거나 파손되어 열 소산 표면적이 감소합니다.

 

해결책
- * * 380-450도 C * *에서 압출 온도를 제어합니다 (합금에 따라 조정);
- 곰팡이 흐름 채널의 설계를 최적화하여 알루미늄 재료의 균일 한 흐름을 보장합니다.
- 국소 응력 집중을 피하기 위해 점진적인 압출 속도를 채택합니다.

 

 

 

 

잘못된 표현
- 비활성 가스 차폐 용접 (기존 아크 용접)을 사용하지 않으면 용접 이음새가 산화되었습니다.
- 용접 온도가 너무 높거나 솔더 재료 선택이 잘못되었습니다 (예 : 구리 함유 솔더).

결과
- 용접 다공성, 균열 및 열 저항의 현저한 증가;
- 알루미늄 재료의 국소 용융 및 붕괴로 구조적 실패가 발생합니다.
 

해결책
- 불활성 가스 (아르곤) 보호를 보장하기 위해 TIG 용접 (아르곤 아크 용접) 또는 MIG 용접 사용;
- 알루미늄 기판과 일치하는 융점과 함께 알루미늄 실리콘 용접 와이어 (예 : 4043 합금)를 사용하십시오.
- 장기간의 고온으로 인한 재료 연화를 피하기 위해 용접 온도를 제어하십시오.

 

 

 

 

잘못된 표현
- 양극 처리 처리 또는 불충분 한 두께의 산화물 필름 (<5 μ m);
- 산화 후, 미세 기공은 완전히 밀봉되지 않습니다 (예 : 끓는 물이나 증기로 밀봉되지 않은 것).

결과
- 알루미늄 기판 (특히 습한 및 소금 스프레이 환경에서)이 부식되기 쉽다.
- 표면 단열재가 열악하면 전기 누출 위험이 발생할 수 있습니다.

해결책
- 양극 옥사이드 필름의 두께는 10-20 μm에서 제어되며, 부식성과 열 소산을 모두 고려합니다.
- 산화 후, 끓는 물로 밀봉하거나 화학 실런트로 처리하십시오.
- 특수 환경은 스프레이 방지 코팅 (플루오로 카본 페인트)을 추가 할 수 있습니다.

 

 

 

 

잘못된 표현
- 핀이 너무 조밀하거나 너무 얇습니다 (예 : 두께<0.5mm), resulting in high airflow resistance;
-베이스의 두께는 충분하지 않습니다 (<3mm), which cannot quickly conduct heat.

결과
- 열 소산 효율 감소 (공기 흐름은 조밀 한 핀을 관통 할 수 없음);
- 열원 영역이 열이 축적되고 국소 온도가 너무 높습니다.
 

해결책
- 핀 간격 대 두께의 권장 비율은 1 : 1 ~ 3 : 1입니다 (공기 부피에 따라 조정).
-베이스의 두께는 열원 전력과 일치해야합니다 (고출력 시나리오의 경우 5mm 이상 또는 동일).
- CFD 시뮬레이션 또는 풍동 테스트를 통해 공기 흐름 경로를 최적화하십시오.

 

 

 

 

잘못된 표현
- 잔류 절단 유체, 오일 얼룩 또는 금속 잔해물;
- 라디에이터의 내부 채널은 정화되지 않았습니다.
 

결과
- 오염 물질은 지느러미 사이의 간격을 차단하여 열 소산 효율을 줄입니다.
- 오일 얼룩은 고온 탄화를 거쳐 열 절연 층을 형성합니다.
 

해결책
- 가공 후 초음파 청소 +탈 이온수 헹굼을 사용하십시오.
- 고압 에어 건이 내부 채널을 불고;
- 필요한 경우 진공 건조를 수행하여 산화를 방지하십시오.

 

 

 

잘못된 표현
- The contact surface between the radiator and the heat source is not polished flat (roughness>10 μ m);
- 열전 전도성 실리콘 그리스 또는 위상 변화 재료는 마이크로 공극을 채우기 위해 사용되지 않았습니다.

결과
- 실제 접촉 영역<50%, thermal resistance increases several times;
- 로컬 핫스팟으로 인해 장비 과열 및 고장이 발생합니다.
 

해결책
- 접촉 표면의 RA 로의 RA가 1.6 μm 이상 또는 동일하게 (미러 효과가 향상됨) 정밀 가공;
- Apply * * high thermal conductivity silicone grease * * (if containing silver filler, thermal conductivity>5 w/mk);
- 평탄도가 매우 높은 시나리오의 경우 리플 로우 납땜이 구리 기판을 납땜하는 데 사용됩니다.

 

1. 재료 선택 → 일치하는 열전도율 및 강도 요구 사항;
2. 프로세스 매개 변수 → 엄격하게 제어 온도 및 속도;
3. 표면 처리 → 부식성 향상;
4. 구조 설계 → 균형 열 소산 효율 및 공기 흐름 저항;
5. 청소 및 조립 → 오염과 단단한 인터페이스를 보장합니다.

 

 

위의 오류를 피함으로써 알루미늄 라디에이터의 수율 및 서비스 수명을 크게 향상시킬 수 있습니다. 높은 신뢰성 시나리오의 경우, 공정 안정성을 확인하기 위해 대량 생산 전에 열 사이클 테스트 (-40도 C ~ 150도 C) 및 소금 스프레이 테스트 (500 시간 이상)를 수행하는 것이 좋습니다.

 

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